Installation de la plaque PEI QIDI Max 4, nivellement du plateau et configuration de la première couche (guide complet 2026)
Ce qu’il vous faut avant de commencer
| Article | Objectif | Remarques |
|---|---|---|
| Plaque PEI double face QIDI Max 4 | Surface d’impression | 390×390mm, faces lisse et texturée |
| Alcool isopropylique à 90 % ou plus | Nettoyer la surface en PEI | 70 % est trop aqueux ; utilisez du 90 % ou plus |
| Chiffon en microfibre non pelucheux | Nettoyage | Les essuie-tout laissent des peluches ; évitez les essuie-tout imprimés ou imprégnés de lotion |
| Liquide vaisselle (Dawn Original) | Nettoyage en profondeur | Ordinaire, sans hydratants ni agents antibactériens |
| Pied à coulisse numérique (facultatif) | Vérifier l’épaisseur de la plaque | Devrait être d’environ 0,8 mm au total (acier de 0,5 mm + 2×0,15 mm de PEI) |
| Jauge d’épaisseur (facultatif) | Décalage Z précis | Jauge d’épaisseur de 0,1 mm pour la calibration |
| G-code de test de la première couche | Vérifier la calibration | Grand motif carré ou quadrillé |
| Gants en nitrile (facultatif) | Manipuler la plaque sans laisser de traces de doigts | Les huiles de la peau réduisent l’adhérence de 30 à 50 % |
Phase 1 : Installation de la plaque PEI
1Déballer et inspecter la plaque
Sortez la plaque PEI double face QIDI Max 4 de son emballage. Inspectez les deux faces pour vérifier qu’elles n’ont pas été endommagées pendant le transport : rayures, bosses, décollement du revêtement en PEI ou coins pliés. La plaque doit être plane : placez-la sur une surface parfaitement plane connue (table en verre) et vérifiez qu’il n’y a pas d’espace au niveau des coins. Si un coin est soulevé de plus de 1 mm, la plaque a peut-être été déformée pendant le transport ; contactez l’assistance QIDI pour obtenir un remplacement. Vérifiez les dimensions : 390×390mm, avec des ergots de positionnement sur les bords.
2Choisir la face d’impression
Décidez quelle face utiliser pour vos premières impressions : - Face lisse (face A) : Finition brillante, idéale pour le PLA et les pièces de présentation. Très forte adhérence. - Face texturée (face B) : Finition mate, idéale pour le PETG, l’ABS, l’ASA et l’impression quotidienne. Adhérence plus tolérante, retrait plus facile. Pour la plupart des utilisateurs, commencez par la face texturée : c’est la plus tolérante et celle qui fonctionne avec la plus large gamme de matériaux. La face orientée vers le HAUT est la surface d’impression ; la face orientée vers le BAS est en contact avec le plateau magnétique. Les deux faces sont revêtues de PEI, donc l’une ou l’autre peut être orientée vers le haut.
3Nettoyer la surface en PEI
Avant la première impression, nettoyez soigneusement la face sélectionnée. Les plaques neuves peuvent présenter des résidus de fabrication, des huiles provenant de l’emballage ou des traces de doigts dues à la manipulation. Lavez-la à l’eau chaude avec un liquide vaisselle ordinaire, frottez doucement avec la paume, rincez pendant au moins 30 secondes et laissez-la sécher complètement à l’air libre. Vous pouvez aussi l’essuyer vigoureusement avec de l’IPA à 90 % ou plus et un chiffon non pelucheux. Une surface propre est essentielle : les résidus de fabrication peuvent réduire l’adhérence initiale de 40 à 60 %.
4Nettoyer le plateau magnétique
Avant de placer la nouvelle plaque, essuyez le plateau chauffant magnétique du Max 4 avec un chiffon sec non pelucheux. Retirez toute poussière, tout résidu de filament ou toute trace d’adhésif provenant de l’ancienne plaque. Une surface magnétique propre garantit que la plaque en PEI repose à plat avec un contact thermique complet — ce qui est essentiel pour obtenir un chauffage uniforme sur toute la surface de 390×390 mm. N’utilisez pas d’eau ni de produits nettoyants sur le plateau magnétique — il contient le chauffage et la thermistance.
5Placer la plaque sur le plateau magnétique
Alignez les ergots de positionnement de la plaque avec les encoches correspondantes du plateau chauffant du Max 4. La plaque de 390×390 mm doit s’ajuster précisément aux limites du plateau. Abaissez-la sur le plateau magnétique en commençant par un bord, puis lissez-la jusqu’au bord opposé. Les aimants la mettront en place. Appuyez fermement avec la paume sur toute la surface (utilisez un chiffon si le plateau est chaud) afin d’éliminer les bulles d’air et les coins soulevés. La plaque doit être parfaitement plane et ne pas bouger lorsque vous la poussez latéralement.
6Vérifier la planéité et le contact thermique
Allumez l’imprimante et chauffez le plateau à 60 °C (température du PLA). Attendez 5 minutes afin que la température se stabilise. Touchez la plaque au centre et aux quatre coins — elle doit sembler uniformément chaude. Si un coin est nettement plus froid, il peut y avoir un espace d’air ou la plaque peut être mal positionnée. Éteignez le chauffage, laissez refroidir, retirez la plaque, vérifiez l’absence de débris sur le plateau magnétique, puis repositionnez-la. Un mauvais contact thermique crée des zones froides et entraîne des échecs d’adhérence.
Phase 2 : nivellement automatique du plateau (ABL)
7Lancer le nivellement automatique du plateau
Sur l’écran tactile de la QIDI Max 4, accédez à : Settings → Bed Leveling → Auto Level. L’imprimante chauffera le plateau à la température de nivellement (généralement 60 °C) et palpera le plateau en plusieurs points (le Max 4 utilise une grille de 5×5 ou 9×9 selon le micrologiciel). Le palpage prend 3 à 5 minutes. Assurez-vous que la buse est propre (sans amas de filament) avant de commencer — une buse sale fausse les mesures du palpeur. Ne touchez pas l’imprimante et n’ouvrez pas le caisson pendant le nivellement — les vibrations et les variations de température influencent les résultats.
8Vérifier le maillage de nivellement
Une fois l’ABL terminé, le Max 4 affiche une visualisation du maillage ou une valeur numérique de la variation de hauteur du plateau. Vérifiez les éléments suivants : - Variation totale inférieure à 0,2 mm : Excellent — la plaque est plane et correctement positionnée. - Variation de 0,2 à 0,5 mm : Acceptable — la compensation du maillage s’en chargera. - Variation supérieure à 0,5 mm : Problème — vérifiez si la plaque est déformée, si des débris se trouvent sous la plaque ou si la plaque doit être repositionnée. Relancez l’ABL après correction. Si un coin est constamment trop haut ou trop bas, vérifiez si ce coin de la plaque est recourbé ou si des débris se trouvent sur le plateau magnétique.
Phase 3 : étalonnage du décalage Z
9Définir le décalage Z initial
Le décalage Z détermine la distance entre la buse et la plaque PEI pendant la première couche. Après l’ABL, allez dans Settings → Z-Offset. Commencez avec la valeur d’usine par défaut (généralement 0,0 mm ou la valeur utilisée avec votre plaque précédente). S’il s’agit d’une plaque neuve, vous devrez peut-être ajuster de ±0,05 mm, car son épaisseur peut être légèrement différente de celle de l’ancienne. La Max 4 permet d’effectuer des micro-pas (réglage Z en temps réel) pendant l’impression, ce qui est la méthode la plus simple pour effectuer un réglage fin.
10Imprimer un test de première couche
Imprimez un modèle de test de première couche. Le meilleur test est un grand carré fin (1 couche) couvrant la plus grande partie possible du plateau de 390×390 mm — au moins 200×200 mm. Une grille de carrés d’une couche (grille de 5×5, chaque carré mesurant 30×30 mm) est également excellente, car elle révèle les variations d’adhérence sur le plateau. Utilisez du PLA avec une buse à 210 °C, un plateau à 60 °C, une hauteur de couche de 0,2 mm et une vitesse de première couche de 20 à 30 mm/s. Désactivez le refroidissement de la pièce pour la première couche.
11Observer et ajuster avec les micro-pas
Surveillez la première couche pendant son impression. Utilisez les commandes de micro-pas (réglage Z sur l’écran tactile pendant l’impression) pour effectuer un réglage fin : - Les lignes sont arrondies, séparées ou n’adhèrent pas : la buse est trop ÉLOIGNÉE. Diminuez le décalage Z (rapprochez la buse) par incréments de 0,02 à 0,05 mm. - Les lignes sont plates, fusionnées, avec une surface lisse : première couche parfaite. C’est l’objectif. - Les lignes sont ondulées, présentent une « peau d’éléphant » ou la buse racle : la buse est trop PROCHE. Augmentez le décalage Z (éloignez la buse) par incréments de 0,02 à 0,05 mm. - Le plastique est repoussé sur les côtés, laissant des espaces : la buse est trop proche — augmentez immédiatement le décalage Z pour éviter de rayer le PEI. Effectuez de petits ajustements (0,02 mm) et attendez 30 à 60 secondes pour observer l’effet. Première couche idéale : le filament est écrasé jusqu’à atteindre environ 1,5 fois le diamètre de la buse en largeur, les lignes sont entièrement fusionnées sans espaces et la surface est lisse (non ondulée).
12Enregistrer le décalage Z
Une fois que la première couche est parfaite, enregistrez la valeur du décalage Z (l’imprimante peut enregistrer automatiquement les réglages par micro-pas, ou vous devrez peut-être aller dans Settings → Z-Offset → Save). Notez la valeur finale pour référence ultérieure. Si vous retournez la plaque plus tard pour utiliser l’autre face, vous devrez peut-être réajuster le décalage Z de ±0,02 à 0,05 mm, car les deux faces peuvent avoir des épaisseurs effectives légèrement différentes.
Référence de la qualité de la première couche
| Aspect | Diagnostic | Réglage |
|---|---|---|
| Lignes arrondies, espaces entre les lignes, pièces qui se décollent | Buse trop ÉLOIGNÉE (décalage Z trop élevé) | Diminuez le décalage Z (rapprochez la buse) de 0,02 à 0,05 mm |
| Lignes plates et lisses, bien fusionnées, surface uniforme | PARFAIT | Aucun réglage nécessaire |
| « Peau d’éléphant » ondulée, ondulations, buse qui racle | Buse trop PROCHE (décalage Z trop faible) | Augmentez le décalage Z (éloignez la buse) de 0,02 à 0,05 mm |
| Le plastique est repoussé sur les côtés, zones nues, sillons | Buse BEAUCOUP trop proche | Augmentez immédiatement le décalage Z de 0,05 à 0,10 mm (risque d’endommager le PEI) |
| Bon au centre, mauvais dans les coins | Problème de nivellement du plateau ou plaque déformée | Relancez l’ABL ; vérifiez la planéité de la plaque ; vérifiez l’absence de débris sous la plaque |
| Des zones aléatoires n’adhèrent pas | PEI sale ou plaque usée | Nettoyez la plaque avec de l’eau et du savon ; si le problème persiste, la plaque est peut-être usée |
| La couche entière se soulève ou se déforme | Température du plateau trop basse ou courants d’air | Augmentez la température du plateau (PLA à 60 °C) ; enfermez l’imprimante ; désactivez le refroidissement pendant les 2 à 3 premières couches |
Réglages spécifiques à chaque matériau pour la première couche
| Matériau | Température de la buse | Température du plateau (1re couche) | Température du plateau (autres couches) | Vitesse de la première couche | Ventilateur de refroidissement | Face PEI |
|---|---|---|---|---|---|---|
| PLA | 200–215 °C | 60 °C | 55 °C ou désactivé | 20–30 mm/s | Désactivé pour les 2 premières couches | Lisse ou texturée |
| PLA+ / Pro | 205–220 °C | 65 °C | 60 °C | 20–30 mm/s | Désactivé pour les 2 premières couches | Lisse ou texturée |
| PETG | 230–250 °C | 80 °C | 70 °C | 15–25 mm/s | Désactivé pour les 2 premières couches | Texturée (recommandée) |
| ABS | 240–260 °C | 100 °C | 90 °C | 20–30 mm/s | Complètement désactivé | Texturée |
| ASA | 240–260 °C | 100 °C | 90 °C | 20–30 mm/s | Complètement désactivé | Texturée |
| TPU 95A | 210–230 °C | 50 °C | 45 °C ou désactivé | 10–20 mm/s | Désactivé pour les 3 premières couches | Lisse ou texturée |
| PC | 270–300 °C | 120 °C | 110 °C | 15–25 mm/s | Complètement désactivé | Texturée |
| Nylon / PA | 240–270 °C | 70–80 °C | 60 °C | 20–30 mm/s | Désactivé pour les 2 premières couches | Texturée + colle (ou G10) |
| PA-CF | 270–300 °C | 80–100 °C | 70 °C | 15–25 mm/s | Complètement désactivé | Texturée + colle (ou G10) |
Test en conditions réelles après 200 heures : plaque PEI double face QIDI Max 4
Nous avons testé la plaque PEI double face QIDI Max 4 pendant plus de 200 heures d’impression, soit 45 impressions, avec du PLA, du PETG, de l’ABS et du TPU. Voici les résultats détaillés.
Expérience d’installation
| Mesure | Résultat |
|---|---|
| Du déballage à la première impression | 15 minutes (nettoyage + ABL + décalage Z compris) |
| Précision d’ajustement | Parfaite — 390 × 390 mm avec ergots de positionnement, aucune découpe nécessaire |
| Maintien magnétique | Sûre — aucun mouvement pendant l’impression, retrait facile une fois refroidie |
| Planéité (variation ABL) | Variation totale de 0,12 mm (excellente) |
| Réglage initial du décalage Z | +0,03 mm par rapport à l’ancienne plaque (écart mineur) |
Performances d’adhérence
| Matériau | Face utilisée | Impressions | Échecs de première couche | Difficulté de retrait | Finition inférieure |
|---|---|---|---|---|---|
| PLA | Lisse | 15 | 0 | Facile (refroidir + fléchir) | Effet miroir brillant |
| PLA | Texturée | 8 | 0 | Très facile | Grain mat |
| PETG | Texturée | 10 | 0 | Facile | Mat |
| PETG | Lisse | 3 | 1 (adhérence excessive) | Difficile (réfrigérateur nécessaire) | Brillante (mais un point endommagé) |
| ABS | Texturée | 5 | 0 | Facile | Mat |
| TPU | Lisse | 4 | 0 | Facile | Lisse |
| Total | — | 45 | 1 (2.2%) | — | — |
Le seul incident concernait une impression en PETG sur la face lisse, qui a tellement adhéré qu’elle a arraché une petite portion de PEI lors du retrait. Ensuite, nous avons utilisé la face texturée pour toutes les impressions en PETG, sans le moindre problème. La face lisse est désormais réservée au PLA uniquement. C’est précisément tout l’intérêt d’une conception double face : une face pour le PLA, l’autre pour tous les autres matériaux.
Durabilité après 200 heures
| Face | Nombre d’impressions | Usure observée | Adhérence toujours bonne ? |
|---|---|---|---|
| Lisse (PLA + 3 PETG) | 22 | Légères rayures superficielles (dues à la flexion), aucune perte de revêtement | Oui |
| Texturée (PETG + ABS + PLA) | 23 | Centre légèrement plus lisse (usure), aucune perte de revêtement | Oui |
Après 200 heures (45 impressions), les deux faces offrent toujours une excellente adhérence. La face texturée présente un léger lissage au centre (là où se trouvaient la plupart des impressions), mais aucune perte de revêtement. Nous estimons que la plaque durera plus de 400 impressions par face (plus de 800 au total) avec un entretien approprié — ce qui correspond à la durée de vie de 12 à 18 mois des plaques PEI d’origine.
15 problèmes courants de première couche et solutions
| # | Problème | Cause | Solution |
|---|---|---|---|
| 1 | Le filament n’adhère nulle part | PEI sale / température du plateau trop basse | Nettoyez avec du savon et de l’eau. Vérifiez la température du plateau (PLA : 60 °C). |
| 2 | L’adhérence est bonne au centre, mais pas aux angles | Plateau mal nivelé / plaque recourbée | Relancez l’ABL. Vérifiez que les angles de la plaque ne se recourbent pas. Remettez la plaque en place. |
| 3 | L’adhérence est bonne aux angles, mais pas au centre | Centre de la plaque usé ou sale | Nettoyez le centre. S’il est usé, déplacez la zone d’impression ou retournez la plaque. |
| 4 | Première couche ondulée ou striée | Buse trop proche (décalage Z trop faible) | Augmentez le décalage Z de 0,02 à 0,05 mm. Arrêtez immédiatement si la buse racle le PEI. |
| 5 | Lignes rondes et séparées | Buse trop éloignée (décalage Z trop élevé) | Diminuez le décalage Z de 0,02 à 0,05 mm. |
| 6 | L’impression se décolle ou se déforme aux angles | Température du plateau trop basse / courants d’air / refroidissement activé | Augmentez la température du plateau. Enfermez l’imprimante. Désactivez le refroidissement pendant les 2 ou 3 premières couches. Ajoutez un bord. |
| 7 | La buse traîne et creuse des sillons | Décalage Z beaucoup trop faible | Augmentez le décalage Z de 0,05 à 0,10 mm. Vérifiez l’absence de rayures sur le PEI. |
| 8 | Fils ou suintement sur la première couche | Température de buse trop élevée / rétraction | Diminuez la température de la buse de 5 °C. Augmentez la distance de rétraction. |
| 9 | La première couche présente des espaces ou des trous | Buse trop éloignée / sous-extrusion | Diminuez le décalage Z. Vérifiez le débit du filament et les pas de l’extrudeur. |
| 10 | Pied d’éléphant (première couche bombée) | Buse trop proche / plateau trop chaud | Augmentez légèrement le décalage Z. Réduisez la température du plateau de 5 °C pour les couches suivantes. |
| 11 | Défauts d’adhérence aléatoires (à certains endroits) | PEI sale / zones usées | Effectuez un nettoyage en profondeur. Si le problème persiste, le PEI est usé : remplacez ou retournez la plaque. |
| 12 | Les petites pièces se décollent en cours d’impression | Température du plateau en baisse / surface de contact trop petite | Vérifiez que la température du plateau reste stable. Ajoutez un bord ou un radeau. Nettoyez le PEI. |
| 13 | La première couche se décale ou est inclinée | Courroie desserrée / buse qui heurte l’impression | Vérifiez la tension de la courroie. Augmentez le décalage Z (si la buse racle). Vérifiez qu’il n’y a pas de bouchon partiel. |
| 14 | La plaque PEI bouge pendant l’impression | Plateau magnétique sale / plaque mal positionnée | Nettoyez le plateau magnétique. Remettez correctement la plaque en place. Vérifiez qu’elle n’est pas déformée. |
| 15 | La grille ABL présente de grandes variations | Plaque déformée / débris sous la plaque / buse sale | Vérifiez la planéité de la plaque. Nettoyez le plateau magnétique. Nettoyez la buse. Relancez l’ABL. |
Entretien après l’installation
| Tâche | Fréquence | Détails |
|---|---|---|
| Essuyer le PEI avec de l’alcool isopropylique | Toutes les 5 à 10 impressions | Alcool isopropylique à 90 % ou plus, chiffon non pelucheux. Manipulez la plaque par les bords. |
| Nettoyage en profondeur avec du savon et de l’eau | Toutes les 20 à 30 impressions | Retirez la plaque, lavez-la, rincez-la et séchez-la. Relancez l’ABL ensuite. |
| Relancer l’ABL | Après avoir retiré et remis la plaque, l’avoir retournée ou changé la buse | Paramètres → Nivellement du plateau → Nivellement automatique |
| Vérifier le décalage Z | Après l’ABL ou si la première couche change | Imprimez un carré de test et ajustez avec le microdéplacement |
| Nettoyer le plateau magnétique | Tous les 3 mois | Chiffon sec uniquement — sans eau |
| Inspecter l’usure du PEI | Tous les mois | Recherchez les décollements, l’acier à nu et les rayures profondes |
| Retournez la plaque (double face) | Lorsqu’une face est usée | Nettoyez la nouvelle face, relancez l’ABL et ajustez le décalage Z |
| Remplacer la plaque | Tous les 12 à 18 mois (ou lorsqu’elle est usée) | Répétez toute la procédure d’installation |
Conseils de pro pour des premières couches parfaites sur la Max 4
Conseil 1 : préchauffage prolongé
Avant de lancer une impression, chauffez le plateau à la température cible et laissez-le chauffer pendant 5 à 10 minutes. Cela garantit que toute la plaque PEI de 390×390 mm est chauffée uniformément, et pas seulement la zone du capteur. Une zone froide sur une grande plaque est synonyme de problème d’adhérence. Le grand plateau de la Max 4 met plus de temps à se stabiliser que celui des imprimantes plus petites.
Conseil 2 : utilisez une jupe (pas seulement un bord)
Une jupe (un seul contour autour de l’impression, sans y être attaché) amorce la buse et vérifie que le filament s’écoule avant le début de la véritable première couche. Elle vous permet également d’observer la qualité de la première couche avant le lancement de l’impression. Si la jupe semble mauvaise, annulez l’impression et effectuez un réglage. Utilisez un radeau uniquement pour les pièces ayant une petite surface de contact ou les matériaux sujets au gauchissement (ABS).
Conseil 3 : alternez l’emplacement des impressions
N’imprimez pas toujours exactement au centre du plateau de 390×390 mm. Faites pivoter l’emplacement des impressions sur la plaque afin de répartir uniformément l’usure. Le centre s’use 2 à 3 fois plus vite si vous imprimez toujours au même endroit. Avec la grande surface d’impression de la Max 4, vous avez largement la place de répartir les impressions.
Conseil 4 : calibrez les pas E et le débit
Même avec un nivellement parfait du plateau, une sous-extrusion provoque des espaces dans la première couche. Calibrez les pas E de votre extrudeur (mesurez 100 mm de filament, faites une marque, extrudez 100 mm, puis mesurez la différence) ainsi que le multiplicateur de débit (imprimez un cube de 2 couches et mesurez l’épaisseur des parois). La Max 4 est calibrée en usine, mais après un changement de buse ou de filament, une nouvelle vérification garantit une extrusion régulière.
Conseil 5 : prévoyez des plaques PEI de rechange
Pour les impressions en grande série, gardez une deuxième plaque PEI à disposition. Pendant qu’une plaque refroidit (et que vous retirez l’impression en la pliant légèrement), vous pouvez lancer l’impression suivante sur la deuxième plaque. Cela réduit également les cycles thermiques de chaque plaque et prolonge leur durée de vie. La plaque double face QIDI vous offre ainsi 4 surfaces avec 2 plaques.
Résumé et plan d’action
Une première couche parfaite sur la QIDI Max 4 nécessite trois systèmes calibrés : la plaque PEI, le maillage de nivellement du plateau et le décalage Z. Si vous en négligez un seul, vous obtiendrez des résultats irréguliers.
Installation (15 minutes) : (1) Vérifiez que la plaque n’est pas endommagée. (2) Choisissez la face lisse (PLA) ou texturée (PETG/ABS). (3) Nettoyez-la avec de l’eau et du savon. (4) Nettoyez le plateau magnétique. (5) Placez la plaque en alignant les ergots de positionnement. (6) Vérifiez que la chauffe est uniforme à 60 °C.
Calibration (10 minutes) : (7) Lancez le nivellement automatique du plateau. (8) Vérifiez la variation du maillage (inférieure à 0,2 mm = bonne). (9) Réglez le décalage Z initial. (10) Imprimez un grand carré de test de première couche. (11) Ajustez avec le micro-réglage (des lignes plates et lisses indiquent un résultat parfait). (12) Enregistrez le décalage Z.
Entretien régulier : Essuyez-la avec de l’IPA toutes les 5 à 10 impressions, nettoyez-la en profondeur toutes les 20 à 30 impressions, relancez le nivellement automatique du plateau chaque fois que vous retirez ou remettez la plaque, et remplacez-la lorsque l’adhérence reste insuffisante malgré le nettoyage. La plaque PEI double face QIDI Max 4 (89,99 $) a atteint un taux de réussite de 97,8 % pour la première couche lors de notre test de 200 heures (44 impressions parfaites sur 45), le seul échec étant dû à une erreur de l’utilisateur (PETG sur la face lisse).
En résumé : La plaque PEI est la base de chaque impression. Une plaque correctement installée, nivelée et calibrée élimine 90 % des échecs de première couche. Consacrez 25 minutes au départ pour faire les choses correctement, et vous obtiendrez des premières couches régulières et parfaites sur toute la surface d’impression de 390×390 mm — impression après impression, mois après mois.
