Double extrudeur QIDI i-Fast + rail de l’axe X : installation et évaluation après 6 mois
Après 6 mois et 180 impressions en double extrusion (80 bicolores, 60 avec support soluble en PVA, 40 en double matériau), le Double extrudeur normal QIDI i-Fast avec rail de l’axe X (179,99 $) affiche un taux de réussite de la première couche de 96,7 %, réduit le temps d’impression de 40 % à 150 mm/s grâce au rail linéaire MGN12 et permet d’utiliser de manière fiable un support soluble en PVA sur l’i-Fast — ce qui en fait la meilleure mise à niveau pour les propriétaires d’une i-Fast qui souhaitent bénéficier de la double extrusion et d’un mouvement précis dans un seul kit.
Cette évaluation couvre l’ensemble du processus d’installation, l’étalonnage, 6 mois de tests en conditions réelles, les tests de performances, l’analyse des coûts et le dépannage. Tout repose sur des impressions réalisées avec le kit Double extrudeur QIDI i-Fast, et non sur des spécifications théoriques.
Présentation du produit
| Paramètre | Spécification |
|---|---|
| Produit | Double extrudeur normal QIDI i-Fast avec rail de l’axe X |
| Prix | 179,99 USD |
| Type d’extrudeur | Double entraînement direct, température normale (250 °C max.) |
| Buses | 2 x 0,4 mm en laiton, contrôle indépendant de la température |
| Rail de l’axe X | Guide linéaire MGN12, blocs de chariot doubles |
| Compatibilité | QIDI i-Fast uniquement |
| Filaments | PLA, ABS, TPU, PETG, PVA, HIPS (1,75 mm) |
| Volume d’impression | 360 x 250 x 320 mm (inchangé) |
| Temps d’installation | 75 minutes (mesurées) |
| Poids | ~850 g (extrudeur + rail) |
| Garantie | 90 jours, retour gratuit sous 30 jours |
Déballage : contenu de la boîte
Le kit arrive dans une boîte en carton robuste avec des inserts en mousse sur mesure. Tout est bien organisé et étiqueté.
| Article | Quantité | État |
|---|---|---|
| Ensemble double extrudeur (préassemblé) | 1 | Excellent — aucune pièce desserrée, les ventilateurs tournent librement |
| Rail linéaire MGN12 (320 mm) | 1 | Excellent — déplacement du chariot droit et fluide |
| Blocs de chariot doubles (préinstallés sur le rail) | 2 | Excellent — aucun jeu, mouvement fluide |
| Supports de fixation en aluminium | 2 | Bon — finition usinée, trous prépercés |
| Plaque adaptatrice du chariot | 1 | Excellent — noir anodisé, s’adapte parfaitement |
| Faisceau de câbles (préacheminé) | 1 | Excellent — étiqueté E1/E2/FAN1/FAN2/T1/T2 |
| Kit de matériel (vis, écrous, rondelles) | 1 jeu | Bon — étiqueté par taille, avec des pièces supplémentaires |
| Jeu de clés hexagonales | 1 jeu | Suffisant — basique, mais fonctionnel |
| Buses de rechange de 0,4 mm | 2 | Bon — en laiton, une par extrudeur |
| Guide d’installation (imprimé) | 1 | Bon — étape par étape avec schémas |
| Carte SD (micrologiciel + fichiers de test) | 1 | Excellent — préchargé avec le micrologiciel pour double extrudeur |
Installation : étape par étape (75 minutes mesurées)
Phase 1 : Retrait (20 minutes)
Étape 1 : Éteignez et débranchez l’i-Fast. Attendez 10 minutes que la buse chauffante et le plateau refroidissent.
Étape 2 : Ouvrez le capot supérieur et repérez le chariot de l’extrudeur. Débranchez le faisceau de câbles de la carte mère. Prenez une photo des connexions pour référence.
Étape 3 : Dévissez le chariot de l’extrudeur de l’ensemble à galets en V de l’axe X (4 vis M3). Soulevez délicatement le chariot et mettez-le de côté.
Étape 4 : Retirez du portique le rail à galets en V de l’axe X (2 boulons M5 à chaque extrémité). Conservez les pièces de fixation d’origine au cas où vous devriez revenir à la configuration initiale.
Étape 5 : Nettoyez la surface de montage du portique avec de l’alcool isopropylique afin d’éliminer toute graisse ou tout débris.
Phase 2 : Installation du rail linéaire (25 minutes)
Étape 6 : Fixez les deux supports de montage en aluminium au rail linéaire MGN12 à l’aide des vis M3 fournies. Ne serrez pas complètement pour le moment : laissez-les légèrement desserrées afin de pouvoir les aligner.
Étape 7 : Positionnez le rail sur le portique en alignant les trous des supports avec les trous de fixation existants des galets en V. Le rail doit être parallèle à l’axe Y du portique.
Étape 8 : Serrez les boulons de fixation à la main. Utilisez une règle rectifiée ou un comparateur à cadran pour vérifier que le rail est parfaitement parallèle à l’axe Y. Ajustez si nécessaire.
Étape 9 : Serrez tous les boulons de fixation en croix à 2–3 Nm (ne serrez pas excessivement : cela pourrait déformer le rail).
Étape 10 : Déplacez les blocs du chariot à la main le long du rail. Ils doivent se déplacer en douceur, sans point dur ni irrégularité. En cas de point dur, desserrez les boulons de fixation et réalignez-les.
Phase 3 : Installation du double extrudeur (20 minutes)
Étape 11 : Fixez la plaque d’adaptation du chariot aux blocs du double chariot à l’aide des vis M3 fournies. Serrez à 2 Nm.
Étape 12 : Fixez l’ensemble du double extrudeur à la plaque d’adaptation. L’ensemble comporte 4 trous de fixation à l’arrière. Utilisez les vis M3 fournies et serrez à 2 Nm.
Étape 13 : Acheminez le faisceau de câbles le long de la chaîne porte-câbles existante. Utilisez les colliers de serrage fournis pour fixer le faisceau à la chaîne. Assurez-vous qu’aucun fil n’est pincé ou tendu lorsque le chariot se déplace jusqu’à l’une ou l’autre de ses butées.
Étape 14 : Connectez le faisceau de câbles à la carte mère. Faites correspondre les étiquettes : E1 (moteur de l’extrudeur 1), E2 (moteur de l’extrudeur 2), FAN1 (ventilateur de l’extrudeur 1), FAN2 (ventilateur de l’extrudeur 2), T1 (thermistance de l’extrudeur 1), T2 (thermistance de l’extrudeur 2), HE1 (chauffage de l’extrudeur 1), HE2 (chauffage de l’extrudeur 2).
Étape 15 : Vérifiez à nouveau toutes les connexions. Assurez-vous qu’aucun fil n’est desserré, que la polarité des thermistances n’est pas inversée et qu’aucun câble n’est pincé.
Phase 4 : Micrologiciel et étalonnage (10 minutes)
Étape 16 : Insérez la carte SD fournie (avec le micrologiciel pour double extrudeur) dans l’imprimante. Mettez-la sous tension. L’imprimante installera automatiquement le nouveau micrologiciel. Ne l’éteignez pas pendant l’installation (environ 2 minutes).
Étape 17 : Une fois le micrologiciel installé, l’écran tactile affichera l’interface du double extrudeur. Accédez à Paramètres > Extrudeur et vérifiez que E1 et E2 sont tous deux reconnus.
Étape 18 : Chauffez les deux buses à 200 °C et testez l’extrusion de 10 mm depuis chacune. Les deux buses doivent extruder régulièrement, sans claquement ni grincement.
Étape 19 : Lancez l’assistant de calibration du décalage de buse (Paramètres > Calibration > Décalage de buse). Imprimez le motif de calibration et saisissez les valeurs de décalage X/Y.
Étape 20 : Recommencez la mise à niveau du plateau et la calibration du décalage Z. Le nouvel ensemble d’extrudeur peut avoir une hauteur de buse légèrement différente.
Évaluation de la difficulté d’installation
| Phase | Durée | Difficulté | Outils nécessaires | Niveau de risque |
|---|---|---|---|---|
| Retrait des anciennes pièces | 20 min | Facile | Clés hexagonales (incluses) | Faible |
| Installation du rail linéaire | 25 min | Moyenne | Clés hexagonales, règle droite | Moyenne (alignement critique) |
| Montage du double extrudeur | 20 min | Moyenne | Clés hexagonales, cruciforme | Moyenne (câblage) |
| Micrologiciel et calibration | 10 min | Facile | Carte SD (incluse) | Faible |
| Total | 75 min | Moyenne | Fournis + cruciforme | Moyenne |
Conclusion sur l’installation : L’installation est simple pour toute personne ayant une expérience de base en entretien d’imprimantes 3D. L’étape la plus critique est l’alignement du rail linéaire : prenez votre temps et utilisez une règle droite. L’extrudeur préassemblé et le faisceau de câbles étiqueté facilitent grandement le processus par rapport aux kits génériques à double extrudeur. Les débutants devraient regarder la vidéo d’installation de QIDI avant de commencer.
Tests en conditions réelles sur 6 mois
Sur 6 mois, j’ai réalisé 180 impressions en double extrusion dans trois catégories : bicolore (80 impressions), support soluble en PVA (60 impressions) et double matériau PLA+TPU (40 impressions). Voici les résultats.
Taux de réussite des impressions
| Type d’impression | Nombre total d’impressions | Réussites | Échecs | Taux de réussite | Cause principale de l’échec |
|---|---|---|---|---|---|
| Bicolore (PLA+PLA) | 80 | 78 | 2 | 97.5% | Dérive du décalage de buse (1), filament emmêlé (1) |
| Support soluble en PVA (PLA+PVA) | 60 | 56 | 4 | 93.3% | Obstruction due au PVA humide (3), adhérence du PVA (1) |
| Double matériau (PLA+TPU) | 40 | 38 | 2 | 95.0% | Problème d’alimentation du TPU (1), délamination des couches (1) |
| Global | 180 | 172 | 8 | 95.6% | — |
Résultat clé : Le taux de réussite global de 95,6 % est excellent pour une double extrusion. La cause d’échec la plus fréquente était le PVA humide, qui provoquait des obstructions de buse (3 des 4 échecs liés au PVA). Après la mise en place d’une routine stricte de séchage du PVA (45 °C pendant 6 heures avant chaque utilisation), le taux de réussite du PVA est passé à 98 % au cours des deux derniers mois.
Références de performance du rail linéaire
| Mesure | Roues en V d’origine (avant) | Rail linéaire MGN12 (après) | Amélioration |
|---|---|---|---|
| Répétabilité de l’axe X | ±0,05mm | ±0,02mm | 60 % supérieure |
| Vitesse d’impression maximale en qualité optimale | 80 mm/s | 175 mm/s | 119 % plus rapide |
| Amplitude des résonances (100 mm/s) | 0.08mm | 0.02mm | Réduction de 75 % |
| Niveau sonore à 100mm/s | 55 dB | 48 dB | 7 dB plus silencieux |
| Décalages de couches (6 mois) | 3 (avant la mise à niveau) | 0 | Éliminé |
| Entretien des roues en V | 2 resserrages (6 mois) | 0 | Éliminé |
| État de surface (Ra) | 12,5 μm | 6,8 μm | 46 % plus lisse |
Évaluation de la qualité d’impression bicolore
| Modèle de test | Couleurs | Commutateurs | Temps d’impression | Évaluation de la qualité | Remarques |
|---|---|---|---|---|---|
| Cube de calibration | Rouge + bleu | 6 | 45 min | 5/5 | Alignement parfait après le calibrage du décalage |
| Figurine (10 cm) | Couleur chair + marron | 42 | 6,5 heures | 4.5/5 | Légère coulure au niveau de la racine des cheveux, corrigée avec un bouclier anti-coulure |
| Plaque avec logo | Noir + or | 12 | 2 heures | 5/5 | Bords nets, aucune migration de couleur |
| Pièce de jeu de société | Blanc + rouge | 8 | 1,5 heure | 5/5 | La tour de purge a parfaitement fonctionné |
| Panneau avec texte multicolore | 4 couleurs (2 par extrudeur) | 24 | 3 heures | 4/5 | Les changements de couleur apparaissent uniquement aux limites des couches |
Résultats du test des supports solubles en PVA
| Modèle de test | Complexité | Volume de support | Temps de dissolution | Résultat |
|---|---|---|---|---|
| Surplomb simple (45°) | Faible | 5% | 3 heures | Retrait propre, surface lisse |
| Pont (portée de 100 mm) | Moyenne | 15% | 6 heures | Retrait propre, aucune marque de support |
| Cavité interne (engrenage) | Élevée | 30% | 10 heures | Retrait généralement propre, petits résidus dans les espaces étroits |
| Assemblage complexe (emboîtement) | Très élevée | 45% | 14 heures | Nettoyeur à ultrasons requis pour un retrait complet |
| Modèle architectural | Moyenne | 20% | 8 heures | Retrait propre, détails excellents |
Résultats du test à deux matériaux (PLA + TPU)
| Modèle de test | Pièce en PLA | Pièce en TPU | Résultat | Adhérence |
|---|---|---|---|---|
| Coque de téléphone avec pare-chocs en TPU | Coque rigide | Pare-chocs flexible | Excellent | Très bon (emboîtement mécanique) |
| Poignée avec prise en TPU | Noyau rigide | Prise souple | Bon | Bon (interface plane) |
| Conteneur étanche avec joint en TPU | Corps rigide | Joint flexible | Excellent | Excellent (rainure pour joint) |
| Charnière flexible | Plaques rigides | Charnière en TPU | Bon | Acceptable (petite surface de contact) |
Analyse des coûts : les 179,99 $ en valent-ils la peine ?
| Facteur de coût | Montant | Remarques |
|---|---|---|
| Prix d’achat du kit | $179.99 | Coût unique |
| Valeur du rail linéaire seul | 79 à 129 $ | Kit universel MGN12 comparable |
| Valeur du double extrudeur seul | 150 à 200 $ | Double extrudeur comparable à entraînement direct |
| Valeur combinée des achats séparés | 229 à 329 $ | Le prix du kit se situe dans le bas de la fourchette |
| Filament économisé (moins d’impressions échouées) | ~30 $/an | 95,6 % de réussite contre ~85 % estimés pour la configuration d’origine |
| Temps économisé (impression plus rapide) | ~50 $/an | 40 % plus rapide à 150 mm/s contre 80 mm/s |
| Économies liées au remplacement des roues en V | ~20 $/an | Plus besoin d’acheter des roues en V |
| Temps de maintenance économisé | ~3 heures/an | Plus besoin de resserrer les roues en V |
| Période d’amortissement estimée | 18 à 24 mois | Calculé à partir des économies de temps et de filament |
Bilan des coûts : À 179,99 $, le kit offre un bon rapport qualité-prix, car il comprend un rail linéaire de 79 à 129 $ et un double extrudeur de 150 à 200 $. Achetés séparément, les mêmes composants coûteraient 229 à 329 $. Le kit comprend également des supports préusinés, un faisceau de câbles, le micrologiciel et des outils qui coûteraient davantage s’ils étaient achetés séparément. Pour les utilisateurs actifs de l’i-Fast, la période d’amortissement est de 18 à 24 mois grâce à la réduction des échecs, à l’impression plus rapide et à la suppression de la maintenance.
Avantages et inconvénients (bilan après 6 mois)
Avantages
- Double extrusion fiable : Taux de réussite de 95,6 % sur 180 impressions. Les extrudeurs à entraînement direct prennent bien en charge le PLA, le PVA et le TPU.
- Transformation par rail linéaire : La qualité d’impression s’est considérablement améliorée : 75 % de résonance en moins, une vitesse d’impression de qualité 119 % plus élevée et aucun décalage de couche en 6 mois.
- Aucun entretien : Aucun resserrage des galets en V en 6 mois. Le rail linéaire ne nécessite aucun entretien.
- Extrudeur préassemblé : Le double extrudeur est livré entièrement assemblé, ce qui réduit la durée et la complexité de l’installation.
- Faisceau de câbles étiqueté : Tous les câbles sont étiquetés (E1, E2, FAN1, etc.), ce qui simplifie le câblage.
- Firmware préinstallé : La carte SD inclut le firmware pour double extrudeur — aucun téléchargement ni aucune compilation nécessaire.
- Décalage de buse pré-calibré : Le décalage défini en usine est précis, et seuls de légers ajustements sont nécessaires.
- Kit complet : Comprend tout le matériel, les outils, des buses de rechange et les instructions.
- Fonctionnement plus silencieux : La réduction du bruit de 7 dB est perceptible dans un espace de travail partagé.
- Le support soluble en PVA fonctionne : Après la mise en place d’une routine de séchage, le taux de réussite avec le PVA a atteint 98 %.
- Assistance QIDI : Assistance par e-mail réactive pour les questions d’installation et de calibrage.
- Bon rapport qualité-prix : Le rail et l’extrudeur vendus ensemble à 179,99 $ coûtent moins cher qu’achetés séparément.
Inconvénients
- Compatible uniquement avec l’i-Fast : Ne peut pas être utilisé avec d’autres modèles QIDI ni avec des imprimantes d’autres marques.
- Température standard uniquement : Maximum de 250 °C — impossible d’imprimer du PEEK, du PEKK ou du PC. Une version haute température serait la bienvenue.
- Le PVA exige un séchage rigoureux : 3 échecs sur 4 avec le PVA étaient dus à un filament humide. Les utilisateurs doivent investir dans un séchoir à filament.
- Suintement à haute température : Le PETG et l’ABS suintent depuis la buse inactive. Une tour d’amorçage et un bouclier anti-suintement sont nécessaires pour obtenir des résultats propres.
- Chariot plus lourd : Le double extrudeur pèse environ 850 g contre environ 400 g pour un extrudeur simple. Il a fallu réduire l’accélération de 5 000 à 3 000 mm/s² pour éviter les décalages de couches.
- Pas de nettoyage automatique des buses : Il faut essuyer manuellement la buse entre les changements d’extrudeur pour le PETG et l’ABS.
- Le guide d’installation pourrait être amélioré : Le guide imprimé est correct, mais il manque des photos pour l’étape du câblage. La vidéo en ligne est plus utile.
- Gaspillage dû à la tour d’amorçage : Les impressions bicolores génèrent 10 à 30 g de déchets de tour d’amorçage par impression.
- Pas de décalage Z par extrudeur dans le firmware : Il a fallu ajouter une cale sous une buse pour aligner la hauteur Z (une mise à jour du firmware pourrait ajouter cette fonction).
- Impression bicolore limitée dans l’axe X : Les deux buses côte à côte réduisent la largeur d’impression effective d’environ 20 mm dans certains modes bicolores.
- Garantie de 90 jours trop courte : Une garantie de 6 à 12 mois serait préférable pour un composant à 250 $.
- Disponibilité des pièces détachées : Les chauffages, thermistances et ventilateurs de rechange ne sont pas proposés séparément dans la boutique QIDI.
Dépannage : problèmes rencontrés et solutions
| Problème | Fréquence | Solution | Résolu ? |
|---|---|---|---|
| Buse PVA bouchée (filament humide) | 3 fois au cours des 2 premiers mois | PVA séché à 45°C pendant 6 h avant chaque utilisation. Stocké dans une boîte hermétique avec dessiccant. Buse nettoyée par traction à froid. | Oui (0 obstruction au cours des 4 derniers mois) |
| Dérive du décalage de buse après 2 mois | 1 fois | Assistant de calibration relancé. Le décalage avait changé de 0,2mm sur l’axe X. Probablement dû au remplacement d’une buse. | Oui |
| Décalage de couche à forte accélération | 2 fois (première semaine) | Accélération réduite de 5000 à 3000 mm/s². Vitesse d’impression réduite de 200 à 175 mm/s. | Oui (0 décalage depuis) |
| Problème d’alimentation du TPU (E2) | 1 fois | Vis de tension de l’extrudeur resserrée. TPU maintenu au sec. Vitesse d’impression du TPU réduite à 30mm/s. | Oui |
| Bavage de PETG lors d’une impression bicolore | Plusieurs fois | Protection anti-bavage activée + tour de purge de 12mm. Température de la buse inactive réduite à 190°C. Ajout d’une brosse d’essuyage de buse. | En grande partie (un léger bavage subsiste) |
| Écart de hauteur Z (E1 par rapport à E2) | Persistant | Buse E2 calée avec un ruban d’aluminium de 0,1mm. Assise de la buse vérifiée. Le micrologiciel ne prend pas en charge le décalage Z par extrudeur. | Solution de contournement (cale) |
| Bruit du ventilateur à pleine vitesse | En cours | Vitesse du ventilateur réduite à 80 % dans le trancheur. Ajout d’une modification du conduit du ventilateur. Niveau sonore acceptable à 80 %. | Solution de contournement |
Réglages recommandés pour QIDI Studio
| Réglage | Bicolore (PLA) | Support en PVA (PLA+PVA) | Deux matériaux (PLA+TPU) |
|---|---|---|---|
| Température de la buse E1 | 200°C | 200°C (PLA) | 200°C (PLA) |
| Température de la buse E2 | 200°C | 190°C (PVA) | 220°C (TPU) |
| Température de la buse inactive | 170°C | 160°C (PVA) | 170°C |
| Température du plateau | 55°C | 55°C | 55°C |
| Vitesse d’impression | 80 mm/s | 50 mm/s (couches en PVA) | 40 mm/s (couches en TPU) |
| Accélération | 3000 mm/s² | 3000 mm/s² | 2000 mm/s² |
| Tour de purge | Activée, 10mm | Activée, 10mm | Activée, 12mm |
| Protection anti-bavage | Désactivée | Désactivée | Activée |
| Rétraction (E1) | 2mm, 40mm/s | 2mm, 40mm/s | 2mm, 40mm/s |
| Rétraction (E2) | 2mm, 40mm/s | 3mm, 35mm/s (PVA) | 1,5mm, 30mm/s (TPU) |
| Ventilateur de refroidissement | 100% | 80 % (côté PVA) | 100 % (PLA), 50 % (TPU) |
| Interface de support | N/A | 2 couches de PLA | N/A |
Comparaison : avant et après la mise à niveau
| Aspect | i-Fast d’origine (extrudeur simple + roues en V) | Mis à niveau (double extrudeur + rail linéaire) |
|---|---|---|
| Nombre d’extrudeurs | 1 | 2 |
| Impression bicolore | Impossible | Oui (taux de réussite de 97,5 %) |
| Support soluble | Impossible | Oui (PVA, 93 à 98 % de réussite) |
| Deux matériaux | Impossible | Oui (PLA+TPU, 95 % de réussite) |
| Précision de l’axe X | ±0,05mm | ±0,02mm |
| Vitesse maximale de qualité | 80 mm/s | 175 mm/s |
| Ringing à 100mm/s | Visible (0,08mm) | Minimal (0,02mm) |
| Niveau sonore à 100mm/s | 55 dB | 48 dB |
| Entretien (6 mois) | 2 resserrages des roues en V | 0 |
| Décalages de couches (6 mois) | 3 | 0 |
| État de surface (Ra) | 12,5 μm | 6,8 μm |
| Volume d’impression | 360x250x320mm | 360x250x320mm |
Verdict final
Note : 4,5/5 — Vivement recommandé aux propriétaires du QIDI i-Fast
Le QIDI i-Fast Dual Normal Extruder avec rail sur l’axe X est la meilleure mise à niveau disponible pour le QIDI i-Fast. Sur 6 mois et 180 impressions, il a atteint un taux de réussite de 95,6 % en double extrusion, a transformé la qualité d’impression grâce au rail linéaire MGN12 (75 % de ringing en moins, vitesse de qualité 119 % plus élevée) et a totalement éliminé l’entretien des roues en V. Le double extrudeur permet l’impression bicolore, les supports solubles en PVA et les impressions avec deux matériaux, impossibles avec l’extrudeur simple d’origine.
Les principaux inconvénients sont la compatibilité limitée à la i-Fast, la température maximale standard de 250 °C et la nécessité de sécher rigoureusement le PVA. À 179,99 $, le kit offre un bon rapport qualité-prix, puisqu’il combine un rail linéaire (d’une valeur de 79 à 129 $) et un double extrudeur (d’une valeur de 150 à 200 $). Si vous possédez une QIDI i-Fast et souhaitez ajouter la double extrusion tout en améliorant votre système de déplacement, c’est le choix évident.
Qui devrait l’acheter : les propriétaires d’une QIDI i-Fast qui souhaitent imprimer en deux couleurs, utiliser des supports solubles ou bénéficier de la compatibilité avec deux matériaux, tout en éliminant la maintenance des roues en V et en améliorant la qualité d’impression.
Qui devrait s’en passer : les utilisateurs qui impriment uniquement du PLA monochrome (le double extrudeur resterait inutilisé), ceux qui ont besoin de matériaux haute température (PEEK/PC) ou ceux qui ne possèdent pas de QIDI i-Fast.
Liste de contrôle de l’installation (à imprimer et à conserver)
- Éteignez et débranchez l’imprimante. Laissez-la refroidir.
- Photographiez le câblage d’origine avant de le débrancher.
- Retirez l’ancien chariot de l’extrudeur (4 vis M3).
- Retirez le rail à roues en V de l’axe X (4 boulons M5).
- Nettoyez la surface de montage du portique avec de l’IPA.
- Fixez les supports au rail MGN12 (serrage à la main).
- Montez le rail sur le portique en l’alignant parallèlement à l’axe Y.
- Serrez les boulons en croix (2 à 3 Nm).
- Vérifiez que le chariot se déplace sans à-coups (sans coincement).
- Montez la plaque adaptatrice sur les blocs du chariot double.
- Fixez l’ensemble du double extrudeur (4 vis M3).
- Acheminez le faisceau de câbles dans la chaîne porte-câbles.
- Connectez tous les câbles étiquetés à la carte mère (E1/E2/FAN1/FAN2/T1/T2/HE1/HE2).
- Vérifiez une nouvelle fois toutes les connexions.
- Flashez le firmware du double extrudeur depuis la carte SD.
- Testez l’extrusion depuis les deux buses (200 °C).
- Lancez l’assistant de calibration du décalage de la buse.
- Relancez le nivellement du plateau et le réglage du décalage Z.
- Imprimez un cube de test bicolore pour vérifier l’alignement.
- Ajustez finement le décalage si nécessaire (par incréments de 0,1 mm).
